Requisiti e trattamento per la spatolatura dello strato di base in calcestruzzo prima della levigatura di pavimenti speciali (come pavimenti epossidici e pavimenti con agenti indurenti)

Il successo dei pavimenti speciali (come i pavimenti epossidici e quelli con agenti indurenti) dipende "per il 70% dallo strato di base e per il 30% dai materiali". La qualità e il trattamento della lisciatura del calcestruzzo di base sono i prerequisiti chiave per determinare l'effetto finale e la durata del pavimento. Di seguito sono riportati i requisiti dettagliati e le procedure di trattamento dello strato di base in calcestruzzo prima della macinazione.

Principio fondamentale

L'obiettivo del calcestruzzo di base è fornire una "tela" ad alta resistenza, densa e liscia, asciutta e pulita e priva di difetti.

Ⅰ. Requisiti per la lisciatura della base in calcestruzzo (fase di getto)

Si intende l'operazione eseguita con frattazzo meccanico nel periodo che va dalla presa iniziale a quella finale del calcestruzzo. I requisiti sono molto più elevati di quelli per i normali pavimenti in cemento.

Grado e proporzione del calcestruzzo

La concentrazione non deve essere inferiore a C25 e si consiglia di essere superiore a C30.
Il rapporto acqua-cemento deve essere basso (generalmente inferiore o uguale a 0,5) per ridurre il sanguinamento, migliorare la robustezza della superficie e la resistenza all'usura.
La granulometria dell'aggregato (sabbia e ghiaia) è moderata e il contenuto di fango è basso, garantendo una superficie fine.

Versamento e vibrazione

È necessario vibrare a fondo per espellere le bolle d'aria e garantire che il calcestruzzo sia denso, privo di vuoti e alveoli.

Passaggio chiave: processo di lucidatura

Livellamento preliminare: dopo la posa del calcestruzzo, per il livellamento iniziale viene utilizzato un massetto laser o un raschietto.
Trattamento sanguinante: Lasciare evaporare completamente l'acqua libera sulla superficie. Avviare l'operazione prima dell'impostazione iniziale (quando la profondità dell'impronta umana è di circa 2-3 mm).
La prima mano di frattazzatura (sollevamento della boiacca): utilizzare una frattazzatrice circolare a bassa velocità per sollevare e lisciare la boiacca superficiale, riempiendo le irregolarità locali.
La seconda mano di rasatura (compattazione): Quando l'umidità della superficie sarà ulteriormente evaporata (e le impronte lasciate da una persona in piedi su di essa sono molto superficiali), passare alla lama del frattazzo (piastra di ferro), lavorare a velocità media e applicare in direzione trasversale per compattare e lisciare la superficie.
La terza mano di lucidatura (lucidatura fine): Prima che il calcestruzzo abbia fatto presa (senza acqua stagnante sulla superficie e lievi segni quando viene premuto con le dita), utilizzare una lama di cazzuola per levigare finemente ad alta velocità. Questo passaggio è di vitale importanza in quanto può migliorare significativamente la densità e la planarità della superficie, ottenendo una superficie indurita liscia e uniforme.

Requisito di planarità

Quando si utilizza un righello da 2- metri per l'ispezione, lo spazio non deve superare i 3 mm. Il requisito di progetto di alto livello è inferiore o uguale a 2 mm.
La pendenza complessiva dovrà rispettare i requisiti progettuali e non dovranno essere presenti zone di accumulo di acqua.

Requisiti di manutenzione

Una volta ultimata la lisciatura è necessario effettuare immediatamente la stagionatura totale (si consiglia di coprire con film plastico o spruzzare apposito stagionante) per evitare fessurazioni dovute all'eccessiva evaporazione dell'acqua. Il periodo di stagionatura non dovrebbe essere inferiore a 7 giorni, preferibilmente da 14 a 28 giorni.

Ⅱ. Ispezione e trattamento della base prima della macinazione (fase di costruzione della macinazione)

Anche un pavimento ben-lucido deve essere sottoposto a un controllo rigoroso e a un trattamento mirato prima della levigatura. Questa fase viene solitamente eseguita dopo il completamento del getto e della stagionatura del calcestruzzo (almeno 28 giorni dopo che la resistenza ha raggiunto lo standard).

Ispezione completa

Resistenza: testata da un tester di rimbalzo, la resistenza alla compressione superficiale è maggiore o uguale a 25MPa. Nel caso di pavimenti stagionanti, maggiore è la resistenza dello strato di base, migliore sarà l'effetto finale.
Contenuto di umidità: Rilevato mediante igrometro elettronico. La pavimentazione epossidica ha requisiti severi (il contenuto di umidità dello strato di base deve essere inferiore o uguale al 4% o secondo i requisiti del fornitore del materiale). Il fondo dell'agente indurente ha una tolleranza relativamente elevata all'umidità, ma non deve nemmeno presentare acqua stagnante.
Planarità: controllare nuovamente con una riga da 2 metri e contrassegnare le aree che superano lo standard.
Ispezione dei difetti: esaminare attentamente eventuali svuotamenti (battendo con un piccolo martello), crepe, macchie d'olio, liquami galleggianti, grumi di cemento, estremità esposte delle barre d'acciaio, ecc.

Principali procedure di trattamento

 

Pulizia: spazzare accuratamente il pavimento e utilizzare un aspirapolvere industriale per aspirare tutte le particelle di polvere e sabbia.
Riparazione di svuotamenti e difettiRimuovere tutte le parti cave e sciolte.
Le scanalature a forma di V-devono essere realizzate per crepe non-strutturali e devono essere riempite e riparate con resina epossidica antiritiro-ad alta resistenza o malta cementizia polimerica.
Le estremità esposte delle barre d'acciaio a terra devono essere tagliate ad almeno 3 mm sotto la superficie, quindi trattate con vernice antiruggine- e riempite con malta per riparazioni.
Eventuali buche locali o dislivelli devono essere livellati con una molatrice o fresatrice professionale e poi riempiti con materiali di riparazione adeguati.
Trattamento macchie d'olio: Le macchie d'olio devono essere rimosse accuratamente. Le macchie leggere di olio possono essere rimosse con detergenti o solventi speciali. Le macchie d'olio molto penetranti devono essere trattate con tostatura al fuoco, macinazione o agenti sgrassanti speciali. Se necessario, il calcestruzzo contaminato deve essere rimosso e versato nuovamente.
Liquame galleggiante e trattamento dello strato debole: questo è uno degli scopi principali della macinazione. Anche su un pavimento ben-lucido, potrebbe essere ancora presente uno strato di pellicola di impasto cementizio (impasto galleggiante) con resistenza relativamente bassa formatosi a causa del sanguinamento sulla superficie. Il compito principale della rettificatrice è quello di rimuovere questo strato flottante

Tabella comparativa riassuntiva

Palcoscenico	Requisiti chiave per le pavimentazioni epossidiche	Requisiti chiave per le pavimentazioni in calcestruzzo indurente
Requisiti di lucidatura	Estremamente alto. Più la superficie è densa e piatta, migliore sarà l'adesione del rivestimento epossidico e più luminoso e liscio risulterà l'effetto del rivestimento. Ha bisogno di essere lucidato alla perfezione.	Alto. La densità superficiale influisce direttamente sull'uniformità di penetrazione dell'agente indurente e sull'effetto di indurimento finale e richiede anche una finitura fine.
Requisiti di forza	Alto (maggiore o uguale a C25). Lo strato di base è solido e il rivestimento non è soggetto a fessurazioni dovute alla fessurazione dello strato di base.	Molto alto (si consiglia maggiore o uguale a C30). La resistenza dello strato di base è il fondamento della resistenza finale e l'agente indurente è una reazione di addizione.
Requisito del contenuto di umidità	Estremamente severo (inferiore o uguale al 4%). L'umidità può causare la formazione di bolle e la delaminazione del rivestimento epossidico.	Dovrebbe essere relativamente sciolto, ma il terreno deve essere asciutto e privo di acqua stagnante. L'agente indurente può reagire con i prodotti di idratazione del cemento.
Pretrattamento prima della macinazione	I punti chiave sono l'assoluta secchezza, l'assenza di polvere-, l'assenza di olio-e l'elevata planarità. Lo strato di boiacca galleggiante deve essere rimosso per garantire l'adesione.	I punti chiave sono rimuovere il liquame galleggiante, aprire i pori, eliminare i difetti e garantire che la superficie sia liscia. La macinazione apre canali per la penetrazione degli agenti indurenti.
Granulometria macinata	Di solito, la macinazione a 80-120 mesh è sufficiente per fornire un'adeguata ruvidità (struttura di ancoraggio) per il primer epossidico.	Di solito, per aprire la superficie è necessaria una finitura più grossolana (ad esempio iniziando con 30-40 mesh), seguita da più processi di macinazione fino a un numero di mesh più elevato (ad esempio 1.000-3.000 mesh) per una finitura più brillante.

Suggerimento finale

Comunicazione anticipata: prima del getto di calcestruzzo, l'unità di costruzione del pavimento deve condurre un briefing tecnico dettagliato con l'appaltatore generale dell'ingegneria civile, definendo chiaramente gli standard di intonacatura e i requisiti di stagionatura.
Supervisione in-sito: la squadra di costruzione del pavimento deve inviare personale per supervisionare e guidare durante la fase di lisciatura del calcestruzzo.
Trattamento del sistema: considera il trattamento di base come un progetto sistematico, dal versamento alla stagionatura, quindi all'ispezione e alla riparazione prima della macinazione, ogni passaggio è interconnesso e nessun passaggio può essere omesso.
Valutazione professionale: Per la ristrutturazione di vecchi pavimenti, prima della levigatura deve essere effettuata una valutazione approfondita da parte di professionisti e deve essere formulato un piano di trattamento dettagliato.
Solo seguendo i requisiti e le procedure di cui sopra è possibile gettare una base perfetta per il successivo rivestimento in resina epossidica o per la costruzione di sigillante e indurente per calcestruzzo, creando così un pavimento di alta-qualità ad alte-prestazioni e di lunga-durata.

 

Nota:I parametri forniti in questo documento sono solo di riferimento e non sono obbligatori. A causa delle differenze nelle caratteristiche tecniche tra le diverse marche e modelli di livellatori laser, consultare il produttore per una soluzione adeguata prima dell'uso effettivo. Questo documento di riferimento non si assume alcuna responsabilità per eventuali problemi derivanti dalla mancata osservanza delle istruzioni del produttore.

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